Ile kosztuje sprężarka? Koszty zakupu i eksploatacji sprężarki

Eksploatacja sprężarki wpływa na całościowe koszty danej inwestycji. Kalkulację poziomu kosztów związanych z produkcją sprężonego powietrza można wykonać przed zakupem sprężarki, np. poprzez analizę eksploatacji starszych jednostek.

Należy jednak pamiętać, że takie obliczenia są jedynie szacunkami przyszłych kosztów bazującymi na założeniach i współczynnikach.

Zakup sprężarki

W zależności od przeznaczenia, wydajności i wersji ciśnieniowej, cena zakupu sprężarki będzie się różniła, ale można przyjąć, że 1 m³/min @ 8 bar w technologii sprężarek rotacyjnych o mocach powyżej 7kW kosztuje od 7.000 PLN do 10.000 PLN netto.

Procesowi dostawy sprężarki mogą towarzyszyć dodatkowe koszty, jeżeli nie zostały uwzględnione w cenie zakupu sprężarki tj. koszt instalacji i szkolenia.

Koszt instalacji

Po stronie nabywcy z reguły jest doprowadzenie do miejsca instalacji sprężarki odpowiednich przewodów do zasilania elektrycznego oraz instalacji pneumatycznej o średnicy przyłącza minimum takiej jakie występuje w sprężarce. Dodatkowo może być wymagane wykonanie czerpni i wyrzutni, a w przypadku montażu sprężarki w miejscu o podwyższonym zapyleniu –  wygrodzenie osobnego pomieszczenia. Podczas instalacji realizowane jest standardowo szkolenie operatorów, wliczone w cenę zakupu sprężarki.

Koszt obsługi okresowej w okresie gwarancji

Następnym kosztem, z którym należy się liczyć jest koszt okresowej obsługi technicznej. W okresie gwarancyjnym wykonuje ją personel autoryzowanego dostawcy. Po tym okresie możemy podpisać umowę serwisową z dostawcą urządzenia, w której określamy koszt każdego przeglądu (robocizna, dojazd oraz zestawy serwisowe). Istnieje również możliwość serwisowania sprężarki na zasadzie ofertowania każdego przeglądu i składania oddzielnych zamówień.

Koszt dodatkowej robocizny i części zamiennych w okresie gwarancji

W niektórych przypadkach gwarancja i umowa nie obejmuje wszystkich czynności utrzymujących sprężarkę w dobrym stanie. Przykładem mogą być dodatkowe prace serwisowe wykonywane na skutek zaniedbań użytkowników. Np. zaniechanie czyszczenia chłodnicy oleju i powietrza w sprężarce może skutkować pogorszonymi warunkami chłodzenia. To może skutkować koniecznością odpłatnego demontażu i czyszczenia chłodnicy. Dopłaty może wymagać również wymiana części eksploatacyjnych takich jak presostaty, zawory elektromagnetyczne, styczniki itp.

Koszty po upłynięciu okresu gwarancyjnego sprężarki

Oprócz kosztów obsługi, jakie ponosi się w okresie gwarancji, należy spodziewać się dodatkowych kosztów napraw sprężarki w przypadku niespodziewanych awarii, regeneracji stopnia sprężającego, przewinięcia silnika elektrycznego, wymiany chłodnicy itp.

Koszty przeglądów z pewnością będą niższe jeśli zdecydujemy się na stosowanie zamienników dobrej jakości zamiast oryginalnych części. Tą opcję warto wybrać jednak tylko wtedy jeżeli zamienniki są oferowane przez firmę dotychczas serwisującą sprężarkę, i ona weźmie na siebie odpowiedzialność za dobór części zamiennych.

Koszt energii elektrycznej

Wszystkie wymienione wcześniej rodzaje kosztów, dla sprężarek stosowanych w zakładach produkcyjnych, są niczym w porównaniu do kosztu energii elektrycznej niezbędnej do zasilania sprężarki.

Do obliczenia kosztu energii elektrycznej będą potrzebna następujące dane:

• Stawka jaką się płaci w zakładzie za 1 kWh – do uzyskania po wglądzie w fakturę od dostawcy energii elektrycznej,
• Moc silnika zasilającego sprężarkę – z karty katalogowej sprężarki lub tabliczki znamionowej silnika,
• Moc silnika napędzającego wentylator chłodnicy – stosunkowo mała w porównaniu z mocą silnika napędzającego sprężarkę i z tego względu możliwa do pominięcia,
• Roczny czas pracy sprężarki – z danych historycznych lub obliczona na podstawie ilości godzin pracy dziennej przemnożonej przez liczbę dni roboczych w roku,
• Sprawność silnika – z tabliczki znamionowej silnika (przy braku dostępu można przyjąć poziom 0,9),
• Obciążenie sprężarki – stosunek czasu pracy pod obciążeniem do całkowitego czasu pracy. Podczas pracy pod obciążeniem silnik pobiera 100 procent mocy, a podczas pracy w odciążeniu (biegu luzem), sprężarka nie produkuje sprężonego powietrza i pobiera mniejszą moc. Szacunkowo można przyjąć średnie obciążenie na poziomie 0,8.

Przykład

• Stawka za 1kWh – 0,35PLN/kWh,
• Moc silnika zasilającego sprężarkę – 37kW,
• Roczny czas pracy – 8 godzin dziennie, 5 dni w tygodniu, 52 tygodnie – 2080 godzin,
• Sprawność silnika – 0,93,
• Obciążenie sprężarki – 0,80.

Roczny koszt energii elektrycznej = 2080 * 0,35 * 37 * 0,80 / 0,93 = 23.170 PLN

W długim okresie czasu (5-10 lat lub 40.000-80.000 godzin pracy), udział głównych kosztów w koszcie posiadania sprężarki jest następujący:

• zakup i instalacja – ok. 12%
• utrzymanie, serwis, naprawy – ok. 13%
• energia elektryczna – ok. 75%

Redukcja kosztów

Koszt posiadania sprężarki można obniżyć poprzez zastosowanie systemu odzysku ciepła.

Ze 100% energii elektrycznej wykorzystywanej przez przemysłowe sprężarki, 4% jest bezpowrotnie tracone (promieniowanie cieplne i ciepło w sprężonym powietrzu).  96% tej energii można jednak odzyskać. Ciepło wygenerowane podczas procesu sprężania jest już opłacone więc każdy odzysk ciepła i zużycie go w innym procesie zredukuje całościowe koszty utrzymania.

Można to zrobić poprzez odzysk ciepła z układu hydraulicznego (wymagane jest podłączenie wymiennika ciepła do układu olejowego) lub z wentylatorowego układu chłodzenia (skierowanie ciepła np. na halę produkcyjną z wyrzutni powietrza).

W zależności od rozwiązania, odzyskane ciepło może być wykorzystane do ogrzewania pomieszczeń, podgrzewania wody, podgrzewania cieczy procesowych itp.

Posiadanie sprężarki wiąże się z kosztami. Jej eksploatacja kosztuje kilkakrotnie więcej niż cena zakupu. Dlatego należy uważnie wybierać dostawcę, biorąc pod uwagę poziom jego usług serwisowych. A także rozważyć wszystkie aspekty podczas zakupu i nie kierować się tylko ceną urządzenia, ale przede wszystkim jego wydajnością energetyczną.